Engleză 1. Selectarea materialului
Alegerea materialelor are un impact crucial asupra calității Pinion de sincronizare a motorului . Materialele excelente pentru angrenaje ar trebui să aibă caracteristici de rezistență ridicată, rezistență ridicată la uzură, rezistență ridicată la oboseală și tenacitate bună. Pentru angrenajele de sincronizare a motorului, materialele utilizate în mod obișnuit includ oțel cu conținut scăzut de carbon, oțel cu carbon mediu, oțel aliat și fontă. La selectarea materialelor, este de asemenea necesar să se ia în considerare condițiile de utilizare ale angrenajelor, cum ar fi viteza, sarcina, temperatura mediului de lucru etc., pentru a se asigura că angrenajele pot funcționa stabil pentru o lungă perioadă de timp.
Pentru medii de lucru specifice, poate fi necesar să selectați materiale cu proprietăți speciale, cum ar fi rezistența la temperaturi ridicate, rezistența la coroziune sau materiale cu un gradient de duritate specific. În același timp, selecția materialelor trebuie să ia în considerare și eficiența costurilor pentru a reduce costurile de producție, îndeplinind în același timp cerințele de performanță.
2. Optimizarea procesului de productie
Proiectare de dezvoltare și metode de fabricație:
În timpul etapei de proiectare, geometria, toleranțele dimensionale, proprietățile materialelor etc. ale pinionului de sincronizare a motorului trebuie să fie calculate cu precizie pentru a asigura performanța de angrenare și eficiența transmisiei angrenajelor.
Alegerea metodei de fabricație trebuie să fie determinată în funcție de complexitatea și cerințele de precizie ale angrenajului. De exemplu, pentru angrenaje de înaltă precizie, pot fi necesare metode precum turnarea de precizie, forjarea de precizie sau prelucrarea de precizie.
Tehnologia de procesare:
Procesul de prelucrare a Pinion de sincronizare a motorului cuprinde trei etape: degroșare, semifinisare și finisare. În fiecare etapă, eroarea de procesare trebuie controlată strict pentru a asigura acuratețea și calitatea suprafeței angrenajului.
În etapa de finisare, cum ar fi bărbierirea, extrudarea la rece și șlefuirea, trebuie acordată o atenție deosebită problemei distorsiunii profilului dinților. Prin optimizarea parametrilor procesului, cum ar fi reducerea vitezei circumferențiale a piesei de prelucrat și adoptarea unui profil de dinte convex cu unghi dublu de presiune, distorsiunea profilului dintelui poate fi redusă eficient, precizia transmisiei angrenajului poate fi îmbunătățită și zgomotul poate fi redus.
Tratament termic:
Tratamentul termic este un mijloc important de îmbunătățire a proprietăților materialelor angrenajelor și de creștere a durității și rezistenței. În timpul procesului de tratament termic, parametri precum temperatura, timpul de menținere și rata de încălzire trebuie controlați strict pentru a se asigura că duritatea și rezistența angrenajului îndeplinesc cerințele de proiectare.
Pentru materiale specifice, cum ar fi oțelul de cementare, sunt necesare, de asemenea, tratamente speciale, cum ar fi cementarea și călirea, pentru a îmbunătăți rezistența la uzură și rezistența la oboseală a angrenajului.
III. Controlul erorilor
Controlul erorilor de frecare a vitezei:
Tablarea angrenajului este unul dintre procesele importante în prelucrarea angrenajului. În timpul procesului de frezare a angrenajului, cele două găuri centrale și fața de capăt sunt folosite ca referințe de poziționare pentru a controla strict eroarea de frecare a angrenajului.
Prin optimizarea designului sculei, îmbunătățirea preciziei și stabilității sculei și ajustând raportul de transmisie al lanțului de transmisie, eroarea de frecare a angrenajului poate fi redusă eficient și precizia procesării angrenajului poate fi îmbunătățită.
Eroarea profilului dintelui și controlul abaterii pasului de bază:
Eroarea profilului dintelui și abaterea pasului de bază sunt factori importanți care afectează stabilitatea de lucru a angrenajului. În timpul procesării, este necesar să se măsoare și să ajusteze cu precizie parametrii procesului, cum ar fi lungimea liniei normale comune și curățarea radială a inelului dințat, pentru a controla eroarea profilului dintelui și abaterea pasului de bază.
Controlul erorii de direcție a dintelui:
Eroarea de direcție a dintelui este un factor important care afectează precizia de contact a pinionului de sincronizare a motorului. În timpul procesării, este necesar să se optimizeze metoda de prelucrare și să se ajusteze parametrii procesului, cum ar fi utilizarea finisării fără centre, pentru a reduce eroarea de direcție a dintelui și pentru a îmbunătăți precizia de contact a angrenajului.
IV. Mecanism de detectare și feedback
Metoda de detectare:
Metodele de detectare a Pinion de sincronizare a motorului includ detectarea dimensiunii, detectarea formei și detectarea calității. Pentru angrenajele de înaltă precizie, este necesar și un instrument de măsurare cu trei coordonate de înaltă precizie pentru măsurare.
Prin îmbunătățirea și optimizarea continuă a metodelor și echipamentelor de detectare, calitatea produselor cu unelte poate fi îmbunătățită în mod eficient.
Mecanism de feedback:
Stabilirea unui mecanism rezonabil de feedback este crucială pentru optimizarea și îmbunătățirea procesului de producție. Rezultatele extragerii calității și analizei procesului de fabricație ar trebui să fie transmise înapoi sistemului de control al inspecției calității pentru a controla procesele cheie.
Cercetați metoda de descoperire a cunoștințelor pe baza datelor de calitate ale procesului de fabricație a angrenajului, judecați calitatea procesului de fabricație, optimizați parametrii strategiei de inspecție a calității în funcție de informațiile despre calitate și transmiteți informațiile despre calitate departamentului tehnic și atelierului de producție pentru a realiza control complet al calității în procesul de producție.
V. Analiza cazului și rezumatul experienței
Analizând cazurile din producția reală, cum ar fi defecțiunea ruperii pinionului de sincronizare a motorului, pot fi rezumate câteva lecții. De exemplu, în ceea ce privește selecția materiei prime, compoziția chimică și microstructura materialului trebuie controlate strict; în ceea ce privește procesul de tratare termică, parametrii procesului precum normalizarea, cementarea și călirea trebuie optimizați; în ceea ce privește strunjirea, cantitatea de tăiere, viteza de tăiere și condițiile de răcire trebuie controlate strict.
